Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Ревизия — редуктор
Ревизия редуктора , шлифовка шеек валов шестерен. [1]
Ревизия редуктора с проверкой состояния рабочих поверхностей зубьев шестерен и контакта по зацеплению; параллельности и скрещивания осей шестерен и колеса; межцентрового расстояния валов редуктора по калибру завода-изготовителя; значение бокового зазора по сцеплению; состояние подшипников редуктора и значение зазоров в них; разбега колеса по упорному диску. [2]
Ревизию редуктора также следует провести заблаговременно до его установки. [4]
Ревизию редуктора в необходимых случаях производят на месте установки. После проверки и закрепления приводного барабана производят подсоединение к нему редуктора с электромотором. [6]
Ревизию редуктора выполняют аналогичными приемами либо после установки на проектное место, либо до этого. [7]
Затем производят ревизию редуктора ( вскрытие, чистку и осмотр подшипников, шестерен, валов), который затем устанавливают на фундаментную раму и выверяют по ведомому валу питателя. [8]
В случае необходимости ревизии редукторов нужно их вскрыть, осмотреть внутренние полости, промыть керосином и заполнить резервуар редуктора маслом соответствующей марки ( по паспорту) до метки на указательном стекле. Нормально изготовленные редукторы работают хорошо и никаких добавочных операций не требуют. [9]
При большом периодическом ремонте производят ревизию редуктора колесной пары , его подвески и кулачковой муфты. Кулачковую муфту разбирают, серьгу и подвесной болт проверяют дефектоскопом. Проверяют игольчатые и упорные подшипники кулачков, надежность их закрепления, состояние резиновых щитов. Контролируют состояние полумуфт и крепление их упоров, целость вкладышей под центрирующий диск. Центрирующий диск при износе до толщины 9 мм заменяют. [10]
Преимущество этого способа прокачки заключается в том, что после очистки системы не проводится ревизия редуктора , подшипников и элементов регулирования. Недостатками являются малая эффективность очистки системы из-за низкой скорости протекания масла и возможность обрывов сеток при повышении давления масла во время прокачки. Применение данного способа не гарантирует качественную очистку систем и требует большего времени работы насоса. [12]
Преимущество этого способа прокачки заключается в том, что после очистки системы не проводится ревизия редуктора , подшипников и элементов регулирования. Недостатками являются малая эффективность очистки системы из-за низкой скорости протекания масла и возможность обрывов сеток при повышении давления масла во время прокачки. Применение данного способа не гарантирует качественную очистку систем и требует большего времени работы насоса. [14]
Преимуществом такого способа прокачки масла является то, что после очистки систем нет надобности в ревизии редуктора , регулирования и подшипников. [15]
Источник
Ремонт валов и осей
Валы служат для передачи крутящего момента от одной вращающейся детали машины к другой. Обычно на них насаживают ряд деталей механизма и они работают не только на кручение, но и на изгиб.
Оси не передают вращательного движения и крутящего момента, а воспринимают только изгибающий момент. Они поддерживают детали, закрепленные на них или вращающиеся относительно их. Оси бывают неподвижными и вращающимися. Различают также оси изогнутые и прямые.
При ремонте валов и осей чаще всего приходится устранять:
- износ шеек (нарушение цилиндрической формы) и потерю необходимой чистоты поверхности (задиры, царапины);
- изгиб или скручивание;
- нарушение крепления (поломки фиксирующих штифтов, винтов) и плотности посадки и пр.
1. Восстановительные работы
Перед началом восстановительных работ целесообразно произвести экспертную оценку причин, которые привели к необходимости ремонта вала или оси, и рассмотреть возможные пути восстановления вала или оси и возможные пути устранения причин, которые привели к необходимости ремонта вала. Если нет возможности заменить вал или ось новым, то рассматриваются возможные методы его восстановления.
Например, для быстроходных машин максимально допустимую овальность шеек валов определяют, исходя из условий вибрации машины. Обычно конусность шеек валов не должна превышать допусков на овальность, а конусность посадочных мест должна находиться в пределах допусков на посадку. Перед установкой деталей на станок для восстановительных работ необходимо проверить их центровые отверстия. Поврежденные центровые отверстия исправляют резцом, центровыми сверлами или карандашами для правки шлифовальных кругов. Для этого вал устанавливают на станке одним концом в универсальном четырехкулачковом патроне, другим — в люнете. Проверяют правильность установки рейсмусом или индикатором (в зависимости от требуемой точности) по поверхности неизношенных шеек вала.
Небольшие овальность (до 0,2 мм) и конусность, а также неглубокие задиры, риски и царапины на шейках вала устраняют наждачной шкуркой или пастой ГОИ при помощи деревянного хомута или притиров. При значительных отклонениях размеров (не менее 0,4 мм) шейки вала исправляют шлифованием или проточкой на токарном станке с последующей доводкой для восстановления шероховатости поверхности.
Для получения чистой и гладкой поверхности цапфы протачивают за два приема (черновое и чистовое протачивание), используя хорошо заточенный резец с максимальными передним углом и углом в плане и минимальным радиусом закругления. Такой резец создает наименьшее радиальное усилие и минимальный прогиб вала. После протачивания поверхность цапфы вала полируют на токарном станке, используя пасту ГОИ или тонкий наждачный порошок.
Для исправления закаленных поверхностей цапф валов их шлифуют или обтачивают резцами из твердых сплавов.
Посадочные поверхности и шейки под подшипники до номинального размера или размера, превышающего номинальный, восстанавливают электроискровой обработкой, гальваническими способами, металлизацией или электровибрационной (виброконтактной) наплавкой. После наращивания шейки валов их протачивают или шлифуют для получения номинального размера.
Обычно принято считать допустимым при ремонте уменьшение диаметра шеек вала не более, чем на 5% при ударной нагрузке, и не более, чем на 8–10% при спокойной нагрузке. Нельзя оставлять на галтелях задиры, риски, царапины или следы резца, а также уменьшать радиус галтелей, так как это ослабляет вал и может вызвать его поломку.
Повреждения на галтелях устраняют опиливанием или протачиванием с последующим шлифованием. При значительном износе галтели крупных тихоходных валов заваривают, после чего вал отжигают и протачивают.
Шейки работающих при спокойной нагрузке валов, имеющие значительный износ, иногда восстанавливают электровибрационной (виброконтактной) наплавкой или электронаплавкой. В последнем случае наваривают шейки вдоль оси вала, причем каждый навариваемый шов располагают на диаметрально противоположной стороне, так как непрерывная наплавка влечет за собой изгиб вала.
Наплавленный металл неоднороден по микроструктуре, химическим и физико-механическим свойствам. Наплавленные поверхности имеют неравномерный припуск при обработке (2–4 мм); неравномерную и повышенную твердость; пленку окислов и шлаковые включения. Твердость металла после наплавки под слоем легирующего флюса может достигать НВ=48 ÷ 51 HRC. Этим в процессе обработки создаются неблагоприятные условия резания. Резко изменяющиеся силы резания повышают вибрации резца и детали, что приводит к микровыкрашиваниям и микросколам рабочих поверхностей резца и повышенному его износу и снижает качество обработанной поверхности.
Для предварительной черновой обработки наплавленных поверхностей стальных деталей применяют резцы, оснащенные пластинками сплава Т5К10, обладающие высоким сопротивлением к ударам и вибрациям. Эти резцы (рис. 1, а) имеют отрицательный передний угол γ=8 ÷ 10°. При отрицательных передних углах часть пластинки резца у главной режущей кромки получается более прочной, чем при положительных углах.
Большие углы в плане (α=60 ÷ 75°) уменьшают радиальную составляющую силу резания, что облегчает условия работы вершины резца при неравномерном припуске на обработку детали. При положительном угле γ упрочняется вершина резца и улучшается отвод тепла (рис. 1, г). Для черновой обточки наплавленных поверхностей выбирают: скорость резания 60– 100 м/мин, глубину резания 2–4 мм, подачу 0,3–0,8 мин–1.
Рис. 1. Геометрия и форма заточки резцов с пластинками твердых сплавов: а — плоская отрицательная двойная; б — плоская с широкой отрицательной фаской; в — плоская с узкой отрицательной фаской; г — углы заточки резца
Для окончательной чистовой обточки стальных наплавленных поверхностей применяют резцы с пластинками из твердого сплава Т15К6. Этот сплав более износоустойчив, чем Т5К10, но и более хрупок. Резцы (рис. 1, б) выполняют с положительным передним углом, шириной фаски 1,5 мм; передним углом γ=–2° для мягких сталей и γ=–5° для твердых сталей. При чистовой обработке выбирают скорость резания 80–120 м/мин, глубину резания 0,3–0,8 мм, подачу 0,2–0,3 мин–1. При обработке основного металла скорость резания увеличивают до 200 м/мин.
При обработке деталей (например, при ремонте цилиндров) применяют тонкое точение, характеризующееся малой (0,1–0,2 мм) глубиной резания и подачей (0,03–0,2 мм/об) при больших скоростях резания (150–300 м/мин).
Большую роль при чистовой токарной обработке играют своевременная заточка на универсально-заточных станках и тщательная доводка на доводочных станках резцов мелкозернистыми кругами карбида бора.
При обработке чугунов широко применяют резцы с пластинками из твердых сплавов ВК8, ВК6 и ВКЗ. Резцы с пластинками сплава ВК8 применяют при прерывистом точении и переменном сечении стружки (ими же производят обдирочную обработку литых заготовок). Для чистовой обработки применяют резцы с пластинками твердого сплава ВК6, для отделочной – ВКЗ.
Заточка резцов отличается большим радиусным переходом r=3 ÷ 5 мм между главной и вспомогательной режущими кромками и малым (γ=±5°) передним углом. Отрицательный передний угол рекомендуется при обработке с ударами, неравномерными припусками и по корке; положительный передний угол применяют при чистовой обработке. В последнем случае делают маленькую отрицательную фаску f=0,3 ÷ 0,5 мм под отрицательным углом γ от –3 до –5° (рис. 1, в).
Чугун обрабатывают при скоростях резания 80–180 м/мин. Для получистовой обработки чугуна и углеродистой стали применяют также резцы с минералокерамическими пластинками ЦМ–332. При получистовой обработке чугуна и углеродистой стали этими резцами рекомендуют повышать скорость резания до 300 м/мин, глубину резания 0,5–2,0 мм, подачу 0,15– 0,4 мм/об.
Хрупкие минералокерамические пластинки не применяют для обработки поверхностей с прерывистым точением и с неравномерным припуском, а также редко применяют для черновой обработки.
У резцов с минералокерамическими пластинками делают отрицательный передний угол γ до 10° и главный угол в плане φ=30 ÷ 45°. Малые углы φ увеличивают ширину срезаемого слоя; усилия резания распределяются на более длинном участке режущей кромки. Такой резец отличается большей прочностью. Для предварительной заточки минералокерамических резцов применяют круги зеленого карбида кремния зернистостью 46, а для окончательной — зернистостью 80. Грани резцов доводят пастой карбида кремния зернистостью 220–280 или пастой карбида бора.
Величина подачи при черновой обработке ограничивается мощностью станка, прочностью пластинки твердого сплава, жесткостью детали, инструмента и станка, а при чистовой обработке — требованиями к шероховатости поверхности и точности обрабатываемой детали. Рекомендуемые величины подач даны в табл. 1.
Таблица 1. Рекомендации по выбору подач при черновом продольном и поперечном точении при глубине резания до 5 мм
Материал резца | Диаметр заготовки, мм | |||||
до 30 | 31 – 50 | 51 – 80 | 81 – 120 | 121 – 180 | свыше 180 | |
Подача, мм/об | ||||||
Обрабатываемый материал: сталь, чугун, бронза | ||||||
Быстрорежущая сталь и твердый сплав | 0,2 – 0,5 | 0,4 – 0,8 | 0,6 – 1,2 | 1,0 – 1,6 | 1,4 – 2,0 | 1,8 – 2,6 |
Обрабатываемая поверхность наплавлена обычными электродами с меловой обмазкой | ||||||
Быстрорежущая сталь | 0,2 – 0,4 | 0,3 – 0,7 | 0,5 – 0,8 | 0,6 – 1,2 | 0,7 – 1,2 | 0,8 – 1,5 |
Твердый сплав | 0,2 – 0,4 | 0,2 – 0,4 | 0,3 – 0,5 | 0,4 – 0,7 | 0,4 – 0,7 | 0,4 – 0,8 |
Обрабатываемая поверхность наплавлена качественными электродами со специальной обмазкой | ||||||
Быстрорежущая сталь | 0,2 – 0,4 | 0,2 – 0,4 | 0,3 – 0,5 | 0,4 – 0,7 | 0,4 – 0,7 | 0,4 – 0,8 |
Твердый сплав | 0,15 – 0,3 | 0,15 – 0,3 | 0,2 – 0,4 | 0,3 – 0,5 | 0,3 – 0,6 | 0,4 – 0,7 |
Практика показала, что скорость резания при чистовом точении наплавленного металла составляет примерно 20–30% от скорости резания при точении стали 45.
Выбор марки твердого сплава для чистового и для чернового точения производят «по корке». При чистовом точении испытанию подвергались резцы, оснащенные пластинками твердого сплава следующих марок: ВКЗ, ВК8, Т14К8, Т15К6Т, Т30К4; при черновом точении: ВК6, ВК8, Т5К10, Т14К8, Т15К6Т. Рекомендации по режимам резания приведены в табл. 2.
Таблица 2. Рекомендации по выбору режимов резания для деталей, восстановленных электродуговой наплавкой
Источник
Изготовление валов
Вал – Это деталь машины, предназначенная для передачи крутящего момента и восприятия действующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор. Наша компания изготавливает валы различной степени конфигурации и сложности в зависимости согласно требованиям чертежей и конструкторской документации.
В машиностроении валы подразделяются на следующие классификации:
По назначению:
- Валы передач, на которых расположены детали механизма передач (шестеренки, муфты, шкифы, звёздочки, зубчатые колёса);
- Коренные, которые несут другие части.
По форме оси:
- Прямые включают в себя: гладкие , червячные, шлицевые , ступенчатые;
- Эксцентриковые.
По форме поперечного сечения:
- Прямые включают в себя: гладкие , червячные, шлицевые , ступенчатые;
- Эксцентриковые.
В зависимости от условий эксплуатации валы изготавливаются из различных материалов:
В зависимости от сферы применения основными задачами валов являются:
Углеродистая сталь — 40Х или Ст45 является наиболее часто используемыми в машиностроении при производстве валов, в связи с тем, что данные стали обладают высокой износостойкостью и выдерживают большую нагрузку.
Нержавеющая сталь — 12Х18Н10Т наиболее часто используется в пищевой промышленности.
Также используются другие материалы высокопрочный чугун ВЧ50, алюминиевые сплавы другие материалы согласно технических требований
Технические возможности:
Заказы на изготовлении валов выполним на собственном производстве из материалов согласно технических требований чертежей, качество материалов подтверждено сертификатом завода изготовителя. Так же производим шлифовку валов, шлифовка необходима для придания шероховатости и обеспечения точности обработки на посадочных местах. На нашем производстве мы выполним валы со следующими производственными характеристиками:
- Наибольший диаметр Ф1000мм;
- Наибольшая длина 5000мм;
- Шлицевые валы длиной до 4000мм;
- Шлифовка валов диаметром до Ф200мм длиной до 1300мм.
Термическая обработка валов:
Для повышения прочности и износостойкости, а также снятия внутренних напряжений. При изготовлении валов наша компания выполняет следующие виды термообработки и закалки:
- Объемная закалка;
- Улучшение;
- Нормализация;
- Термообработка ТВЧ;
- Цементация.
Ремонт и восстановление валов:
В большинстве случаев как показывает практика валы можно отремонтировать и восстановить методом наплавки шеек вала, и последующей из обработкой и шлифовкой. Это наиболее дешевле и быстрее по срокам, чем изготовить новый вал, особенно если вал крупногабаритный. Наша компания выполнит и восстановит валы различной сложности.
Основные виды ремонта и восстановления валов
1. Ремонт изношенных посадочных мест под подшипники ( шейки валов ) и под сальники методом наплавки.
Основной причиной выхода из строя валов является износ шеек вала под подшипники в связи этим появляется люфт и оборудование на котором работает вал работает неправильно или вовсе разрушается. Шейки могут быть восстановлены с помощью сварки-наплавки или завтуливания и последующей шлифовкой Размер шеек вала восстанавливают несколькими методами наплавки (аргоновой, дуговой, в средах газов).
2. Ремонт изношенных посадочных мест под подшипники методом ремонтной втулки.
Применение ремонтной втулки для ремонта изношенной поверхности. Втулку насаживают методом запрессовки или «на горячую», разогревая ее до 500 С. Установленную втулки обтачивают или шлифуют, добиваясь необходимых размеров.
3. Восстановление резьбы
Производители часто предусматривают наличие крепежной резьбы на валах. В процессе работы валов выявляются срывы нитки; вытягивания, износ. Резьба восстанавливается методом наплавки или завтуливания, с последующей обработкой на токарном станке.
4. Восстановление шпоночных пазов
Наиболее частыми поломками валов являются разрушение или деформация шпоночного паза. Мы ремонтируем пазы, наплавляя стенки или заваривая их целиком, а потом обрабатываем на фрезерном оборудовании. Восстановленный паз имеет те же характеристики, что и разрушенный.
Наша компания изготовит или восстановит валы по приемлемой цене и в короткие сроки
Основным фактором показателем качества, сроков при изготовлений и ремонта валов это наличие в нашей компании высококвалифицированного персонала. Валы изготовленные и прошедшие ремонт на нашем предприятии проходят контроль ОТК высокоточным мерительным инструментом прошедшим поверку:
Источник