Портальный кран «Кондор»
Первый перегрузочный портальный кран «Кондор» был спроектирован и запущен в серийное производство немецкими конструкторами завода «VЕВ Кгаnbau Eberswalde» бывшей ГДР. Устройство уже на протяжении трех десятилетий пользуется популярностью во многих странах мира, благодаря надежной конструкции, износостойкости основных узлов, удобству в техническом обслуживании и безотказной работе.
Устройство и принцип работы
Портальный кран «Кондор» электрического типа оснащен автономным механизмом передвижения на каждой из четырех опорных основах, который состоит из 32 ходовых колес, 16 из которых — приводные.
Шарнирно-сочлененная стрела крана состоит из хобота, жестко соединенной оттяжки, а также коромысла для фиксации противовеса.
Для подъема груза предусмотрены две автономные лебедки — основная и поддерживающая. Механизм поворота состоит из двух симметрично расположенных автономных приводов, а в качестве демпфирующего элемента немецкими конструкторами предусмотрены специальные амортизаторы для гашения динамических нагрузок.
Во избежание самопроизвольного движения портального крана по рельсовому пути, применяются электрические или механические рельсозахваты.
Технические характеристики
Разрешается использовать кран по назначению в интервале температур рабочей среды от –40°C до +40°C. Грузоподъемность портального зависит от применяемого грузозахвата и длины вылета стрелы (минимальный вылет — 8 м, максимальный — 32 м) и может быть в диапазоне 16–40 т. Поворотная платформа вращается с частотой до 1,6 оборотов в минуту. Номинальная скорость подъема груза 40 м/мин, опускания груза — 47 м/мин. Полная масса с оборудованием — 371 т. Кран «Кондор» запитан от трехфазной сети переменного тока, частотой 50 Гц и напряжением на вводе 380 В.
Инструкция по эксплуатации к портальному крану Кондор
Режим работы
Режим работы основных механизмов крана зависит от используемого грузозахватного устройства и грузоподъемности. В таблице приведены примеры режима эксплуатации при грузоподъемности 40 т.
Источник
Запчасти на складе!
Портальный кран Кондор
Назначение и технические характеристики портального крана Кондор
Кран «Кондор» спроектирован и изготовлен на заводе «VЕВ Кгаnbau Eberswalde» в Германской Демократической Республике.
Портальный кран предназначен для перегрузки контейнеров международного стандарта, штучных и навалочных грузов. Преимущественное применение крана для перегрузки контейнеров и штучных грузов определяет его конструктивные особенности.
Технические данные крана:
Тип крана: портальный электрический
Тип стреловой системы: шарнирно-сочлененная стрела с прямым хоботом и жесткой оттяжкой
Грузоподъемность крана, т:
при работе со спредером для контейнеров типа 1С
при работе со спредером для контейнеров типа 1А
при работе с крюковой подвес кой
при работе с грузоподъемным, электромагнитом
Наибольшая высота подъема от головки рельса кранового пути, м:
— до центра зева крюка крюковой подвески 28,5
— до днища контейнера типа 1С (20-футового) 19,2
— до днища контейнера типа 1А (40-футового) 16,8
— до рабочей поверхности грузоподъемного электромагнита: при вылете стрелы 12м;- 21,0 при вылете стрелы 32 м 12,0
— до режущей кромки челюстей раскрытого грейфера 15,5
Наибольшая глубина опускания о/г головки рельса кранового пути, м:
— до центра зева крюка крюковой подвески 13,0 до днища контейнера типа 1С (20-футового) 12,8
— до днища контейнера типа 1А (40-футового) 15,2
— до рабочей поверхности грузоподъемного электромагнита 10,0
— до режущей кромки челюстей раскрытого грейфера 10,0
Скорость, м/мин:
изменении вылета стрелы 40
Частота вращения, об/мин:
поворотной части крана 1,0
траверсы грузоподъемного электромагнита 1,0
Наибольший угол разворота траверсы грузоподъемного электромагнита, град: 120
Колея портала: 10,5 или 15,3
База портала, м: 10,5
Наибольший задний габарит поворотной части, м: 7,5
Общая высота крана со стрелой на минимальном вылете, м: 51,5
Ч исло ходовых колес:
Наибольшее вертикальное давление ходового колеса на рельс, кН (тс):
в рабочем состоянии 255(25,5)
в нерабочем состоянии 229(22,9)
Наибольшее горизонтальное давление ходового колеса на рельс, кН (тс):
в рабочем состоянии вдоль рельса 91 (9,1)
в рабочем состоянии поперек рельса 280(28,0)
в нерабочем состоянии вдоль рельса 220(22,0)
в нерабочем состоянии поперек рельса 358(35,8)
Масса крана при работе с крюковой подвеской, т 371
Энергопитание:
род тока Переменный трехфазный
электродвигателей основных механизмов 380
сетей освещения и отопления 220
Режим работы механизмов крана, оборудованного различными грузозахватными органами, приводится в таблице 2.1.
Режим работы механизмов крана
С крюковой подвеской в режиме грузоподъемности (т)
Источник
Регулирование амортизаторов механизма поворота
Эффективность работы амортизаторов (рис. 6, 7, 8), предназначенных для снижения динамических нагрузок на элементы механизма поворота и металлоконструкции крана, в значительной степени определяется их настройкой.
Рис. 6. Амортизирующая пружина механизма поворота для кранов постройки 1971 г.
Рис. 7. Амортизатор механизма поворота кранов «Альбатрос» и «Сокол»:
а — для кранов постройки 1972 г.; б — для кранов постройки 1973—1985 гг; 1 — скоба; 2, 7 — резиновые пластины; 3, 6 — опорные плиты; 4 — резиновые шайбы пакета; 5 — металлические шайбы пакета; 8 — нажимная плита; 9 — балка; 10, 19 — резиновые пластины; 11, 18 — опорные плиты; 12, 17 — буферы; 13, 15, 21, 28 — гайки; 14, 16 — стяжные болты; 20 — балка; 22 — кронштейн; 23 — эксцентриковая ось; 24 — регулируемая гайка; 25 — контргайка; 26 — редуктор механизма поворота; 27 — перекладина колонны
Рис. 8. Амортизатор механизма поворота крана «Кондор»:
1 — скоба; 2, 7 — резиновые пластины; 3,6 — опорные плиты; 4 — резиновые шайбы; 5 — металлические шайбы; 8 — нажимная плита; 9 — балка; 10, 19 — резиновые пластины; 11, 20 — стальные плиты; 12, 17 — буферы; 13, 15, 21 — гайки; 14, 16 — стяжные болты; 24 — регулируемая гайка; 25 — контргайка
Под действием сжимающих нагрузок резиновые шайбы пакета амортизирующей пружины деформируются. В результате этого между приклеенными к опорным плитам 3, 6 резиновыми пластинами 2,7 и нажимной плитой 8 и скобой 1 образуются зазоры при разгруженном амортизаторе. Наличие таких зазоров существенно увеличивает нагрузки на элементы механизма поворота и металлоконструкции крана и свидетельствует о необходимости регулирования амортизаторов.
В этом случае регулирование амортизаторов механизма поворота необходимо произвести в следующем порядке:
установите нажимную плиту 8 путем равномерного вращения четырех гаек 15 стяжных болтов 16 таким образом, чтобы резиновые пластины 2, 7, наклеенные на опорные плиты 3, 6, касались нажимной плиты 8 и скобы 1. При этом расстояние между нажимной плитой 8 и скобой 1 со всех сторон должно быть одинаковым (плита 8 должна располагаться параллельно скобе 1).
Параллельность плиты 8 и скобы 1 контролируется путем замера расстояния между ними вдоль стяжных болтов 16;
подтяните равномерно каждую из четырех гаек 15 вдоль стяжных болтов 16 на 5 мм. Это обеспечит необходимое предварительное сжатие амортизирующей пружины;
проделайте вышеописанные операции на втором амортизаторе. После предварительного сжатия амортизирующей пружины образуются зазоры в амортизаторах кранов:
«Сокол», «Альбатрос» и «Кондор» — между резиновой пластиной 10 и опорной плитой 11;
«Сокол», «Альбатрос» — между резиновой пластиной 19 и опорной плитой 18;
«Кондор» — между резиновой пластиной 19 и регулируемой гайкой 24.
Эти зазоры необходимо устранить.
Зазор между резиновой пластиной 10 и опорной плитой 11 устраняется в следующем порядке для кранов:
«Сокол» постройки 1972 г. — путем подтягивания гайки 28 стяжного болта 14 до тех пор, пока плоскости касания балки 9 и опорной плиты 18 не коснутся резиновых пластин 10 и 19; зафиксируйте это положение контргайками стяжных болтов 14;
«Сокол», «Альбатрос» других годов постройки и «Кондор» — путем перемещения балки 9, за счет равномерного подтягивания четырех гаек 13 стяжных болтов 14 до тех пор, пока плоскость касания опорной плиты 11 не коснется резиновой пластины 10, закрепленной на балке 9. Зафиксируйте это положение контргайками стяжных болтов 14.
Зазор между опорной плитой 18 и резиновой пластиной 19 устраняется в следующем порядке для кранов:
«Сокол» — путем перемещения балки 20 с помощью подтягивания четырех гаек 21 и вращения эксцентриковой оси 23 до тех пор, пока плоскость касания опорной плиты 18 не коснется резиновой пластины 19. Зафиксируйте это положение контргайками стяжных болтов 14;
«Кондор» — путем перемещения регулируемой гайки 24 до тех пор, пока плоскость прилегания этой гайки не коснется резиновой пластины 19. Зафиксируйте это положение контргайкой 25.
Источник
Регулирование положения катков опорно-поворотного устройства кранов «Альбатрос», «Сокол» и «Кондор»
3.5.1. В результате износа рабочих поверхностей рельса и катков опорно-поворотного устройства зазор между ними увеличивается. Увеличение упомянутого зазора приводит к повышению динамических нагрузок на элементы металлоконструкции крана, к увеличению износа зубчатого венца и шестерни открытой передачи механизма поворота.
Рис. 12. Устройство поворотных катков:
1 — стойка; 2 — рычаг; 3 — балансир; 4 — корпус катка; 5 — роликоподшипник; 6 — втулка; 7 — эксцентриковая ось; 8 —палец катка; 9 — каток
Регулирование положения катков опорно-поворотного устройства может производиться при скорости ветра не более 5 м/с, что соответствует динамическому напору ветра — 15,5 Па.
Необходимость регулирования возникает в том случае, если при установке стрелы на вылете 21 м без груза зазор между поверхностями катка и опорного круга составит больше 1,5 мм.
Регулирование положения поворотных катков, смонтированных на стойке и объединенных в балансирные тележки (рис. 12), осуществляется поворотом эксцентриковых осей, имеющих для этого рычаги, соединенные с натяжными устройствами.
Работы по регулированию следует выполнять в такой последовательности:
установите стрелу в направлении ветра без груза на вылет для кранов:
«Альбатрос» постройки 1972 г. — 21 м, постройки 1973 и 1974 гг. — 24 м;
При этом центр тяжести поворотной части крана совмещается с осью вращения, что и приводит к равномерному распределению нагрузок на катки;
отверните гайки, фиксирующие положение шарнирных соединений тяг талрепа 6 с колонной крана и с рычагом 2, установленным на эксцентриковой оси балансирной тележки 1 (рис. 13);
поворачивайте поочередно и равномерно эксцентриковые оси 7 с помощью талрепов 6 во всех четырех углах колонны, обеспечивая тем самым вертикальное положение колонны. Регулирование производите по возможности до полного прилегания катков к опорному кольцу 4 так, чтобы катки прилегали без давления и находились посередине опорного кольца.
Если угол между рычагом 2 и натяжным устройством составит величину более чем (90+15)°, а регулирование не закончено, то снимите рычаг 2 с оси 7, переставьте его на одну грань в соответствующую сторону, соедините рычаг 2 с натяжным устройством, после чего продолжайте регулирование. Зафиксируйте положение шарнирных соединений тяг талрепов с колонной и с рычагами 2 контргайками после окончания регулирования.
Рис. 13. Расположение поворотных катков в плане:
1 — балансирная тележка; 2 — рычаг; 3 — опорная стойка с катком; 4 — опорное кольцо; 5 — колонна; 6 — талреп; 7 — эксцентриковая ось
3.5.2. Регулирование положения катков опорно-поворотного устройства кранов «Кондор» 1984—1985 гг. постройки (рис. 14) проводится в следующем порядке:
отверните болты 6, чтобы ослабить крепление к колонне крана опорной плиты 5;
вращайте гайки 10, перемещая ползуны 12 вдоль клиновой направляющей 11 до тех пор, пока зазор между катками и рельсом опорно-поворотного устройства не примет значение в пределах 0,0—1,5 мм. Выполняйте эти операции поочередно и равномерно на всех четырех балансирных тележках.
затяните контргайки 9, зафиксировав этим положение гаек 10.
Рис. 14. Опорно-поворотное устройство крана «Кондор» постройки 1984—1985 гг.
Источник