Меню

Осевой компрессор гт 6 750


Warning: Undefined array key "" in /var/www/u0600379/data/www/evakuatorinfo.ru/wp-content/themes/basicpro/inc/html-blocks.php on line 143

Газотурбинная установка наземного применения. Газотурбинная установка типа ГТ- 750-6 предназначена для привода центробежного нагнетателя природ­ного газа. Конструктивная схема ГТ-750-6 [39]

Газотурбинная установка типа ГТ- 750-6 предназначена для привода центробежного нагнетателя природ­ного газа.

Конструктивная схема ГТ-750-6 [39]

Установка работает по открытому термодинамическому циклу с регене­рацией тепла уходящих газов. Состо­ит из газовой турбины 8, компрессора 4, камеры сгорания, воздухоподогре­вателя, пускового турбодетандера и систем: смазки, регулирования, за­щиты и автоматического управления. Турбина и компрессор смонтированы на общей раме 12, и могут транспор­тироваться одним блоком. Рама слу­жит одновременно и маслобаком. Тур­бина трехступенчатая. Первые два ряда рабочих лопаток установлены на диске ротора турбокомпрессора 7, по­следний ряд — на диске силового рото­ра 9. Силовой ротор связан муфтой с ротором нагнетателя. Ротор турбо­компрессора вращается в двух вкла­дышах: опорном 6 и опорно-упорном 3. Силовой ротор также вращается в двух вкладышах — опорном 10 и опор­но-упорном 11, которые установлены в общем корпусе. Корпус турбины — сварно-литой и имеет внутреннюю изоляцию в передней и наружную изоляцию в задней частях корпуса. Компрессор осевой двенадцатисту- пенчатый. Корпус компрессора литой, жестко соединен с корпусом турбины через корпус подшипника 5. Для про­крутки ротора турбокомпрессора име­ется валоповоротное устройство 2. Главный масляный насос 1 установ­лен в переднем блоке компрессора. К переднему блоку компрессора крепит­ся пусковой турбодетандер. Включе­ние и выключение турбодетандера производится автоматически. Рабо­чим телом турбодетандера является перекачиваемый нагнетателем газ. Пуск, загрузка и остановка газотур­бинной установки осуществляются ав­томатически. Время пуска 35 мин. Температура газа перед турбиной 1023 К

Номинальная мощность при темпера­туре наружного воздуха 15°С — 6000 кВт Степень сжатия в компрессоре 4,6 Расход воздуха 192,5 т/ч. Расход топлива (природный газ с ка­лорийностью 10000 ккал/кг) 1,93 т/ч Число оборотов ротора турбокомпрес­сора 5200 об./мин.

Читайте также:  Уличные гонки турбина или компрессор

Коэффициент полезного действия 27%

Вес блока турбогруппы 52 т Общий вес поставляемого оборудова­ния 94,2 т

Год начала производства — 1963 Покупатель — Мингазпром Всего изготовлено 258 шт.

Источник

Осевой компрессор гт 6 750

К.т.н. Кибарин А.А., Ходанова Т.В.

Алматинский институт энергетики и связи

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ГТ-750-6

С МОДЕРНИЗИРОВАННОЙ КАМЕРОЙ СГОРАНИЯ

Как известно, регенеративные газоперекачивающие агрегаты типа ГТК-10 и ГТ-750-6 (НМЗ г.С-Петербург и Завод «Аврора» г.Брно Чехия по лицензии НМЗ) являются наиболее распространенными и в тоже время наиболее «неблагоприятными» с эколологической точки зрения. Суммарная установленная мощность агрегатов этих типов составляет 50,7 % от всего газотурбинного парка, установленного на магистральных газопроводах Казахстана. Поэтому вопрос ограничения вредных выбросов в атмосферу должен решаться в первую очередь для этих агрегатов.

Начиная с 1991 г. ПО «Невский завод», а позже АО «ОРМА» разработали ряд технических решений по модернизации камер сгорания агрегатов типа ГТК-10, направленных на снижение содержания вредных выбросов с выхлопными газами. К настоящему времени в России практически на всех газотурбинных агрегатах типа ГТК-10 и частично на агрегатах ГТ-750-6 проведена модернизация камер сгорания с целью снижения выброса вредных веществ (главным образом оксидов азота) с выхлопными газами. Эта модернизация позволила снизить фактическую концентрацию оксидов азота в выхлопных газах с 350 мг/нм 3 до 85 мг/нм 3 или приведенную с 780 мг/нм 3 до 180 мг/нм 3 .

Суть модернизации заключалась в определении оптимального соотношения циклового воздуха между первичным и вторичным трактами и первичного воздуха между различными элементами фронтового устройства. Положительные результаты, полученные на первых агрегатах, позволили уже в 1993 го начать массовую модернизацию агрегатов типа ГТК-10, начиная с 1994 го приступить к разработке и апробации технических решений для агрегата типа ГТ-750-6. Реконструкция камер сгорания позволяет уменьшить неравномерность температурного поля перед турбиной и оптимизировать сопротивление камер сгорания, что приводит к повышению удельной мощности на многих модернизированных агрегатах (прирост мощности после модернизации составил 0,5-1,5 МВт, к.п.д. увеличился в среднем на 2%.).

Значительного снижения выбросов оксидов азота в модернизированной камере удалось достичь за счет перераспределения потоков воздуха. В новой конструкции добавлены два дополнительных пояса отверстий. Первый – шесть сопел, расположенных по периметру зоны установки завихрителей. Второй – шесть сопел большего диаметра, расположенных на конической части жаровой трубы до смесителя. Часть периферийного завихрителя вторичного воздуха, закрыта специальными накладками. Проведенные изменения направлены на обеднение первичной зоны горения и на повышение качества смесеобразования в первичной зоне. В Казахстане модернизация камер сгорания ГТК-10-4 проводится уже несколько лет, а первая модернизация камеры сгорания ГТ-750-6 осуществлена в 2008 г.

Исследования теплотехнических и экологических характеристик камеры сгорания, прошедшей модернизацию по методике АО «ОРМА», представлены ниже. Испытания на ГТ-750-6 ст. №10 КС «Кульсары» проводились в диапазоне температур перед ТВД 650-720 °С.

Зависимости расчетных и измеренных приведенных показателей работы
ГТ-750-6 представлены на рисунках 1-4.

Источник

Вариант модернизации камер сгорания установки ГТ-750-6

Общая характеристика камеры сгорания, описание ее конструкции и основных элементов, система распределения топлива и зажигания. Обслуживание и ремонт газотурбинной установки, технология и методика расчета экономического эффекта от ее модернизации.

Развитие газовой и ряда смежных отраслей промышленности сегодня в значительной степени зависит от дальнейшего совершенствования эксплуатации и обслуживания систем трубопроводного транспорта природных газов из отдаленных и порой слабо освоенных регионов в промышленные и центральные районы страны.

Для снабжения газом потребителей в стране создана крупнейшая в мире сеть магистральных газопроводов, общая протяженность которых продолжает быстро расти. Все эти газовые артерии объединены в единую систему газоснабжения (ЕСГ) России с подключением к ней подземных хранилищ газа.

Подача больших объемов газа на значительные расстояния осуществляется по трубам больших диаметров с помощью сложных газоперекачивающих агрегатов (ГПА).

Существует несколько разновидностей газовых турбин, представляющих собой довольно сложные агрегаты.

Необходимым условием устойчивой работы ГПА является качественный их ремонт. В настоящее время ремонт ГТУ очень трудоемкий процесс. От качественного ремонта во многом зависит дальнейшая эксплуатация ГПА, их технико-экономические показатели. Это в свою очередь позволит решить важнейшую задачу — бесперебойную поставку газа потребителям.

Конструирование, создание нового или модернизирование оборудования является основой развития газового машиностроения. Для достижения основной цели газового машиностроения — добычи газа и дальнейшей его переработки необходимо решить ряд задач, среди которых создание надёжного и долговечного оборудования — одна из важнейших.

В настоящее время в газоперекачивающем производстве газовые турбины широко используются в качестве энергоустановок различного назначения.

В связи с тем, что большинство агрегатов типа ГТ-750-6 почти выработали или уже выработали свой ресурс на магистральном газопроводе, в настоящее время остро стоит вопрос об обновлении парка ГПА, т.е. внедрения ГГПА нового поколения. Однако большой парк ГТ-750-6 не может быть обновлен быстрыми темпами по финансовым причинам, связанным с внедрением ГГПА нового поколения.

Помимо этого возникает необходимость снижения потребления топлива газовыми турбинами, повышение межремонтного периода и стоимости самого ремонта, что в свою очередь ведет к снижению затрат на эксплуатацию ГПА и повышение их долговечности.

Целью данного дипломного проекта является модернизация камеры сгорания газотурбинной установки ГТ-750-6 для повышения её надёжности и долговечности. Газотурбинная установка ГТ-750-6 предназначена для привода центробежного нагнетателя природного газа. Цель модернизации — улучшение технико-экономических показателей. Модернизация газотурбинной установки ГТ-750-6 осуществляется путем разработки горелки в камере сгорания. Данная модернизация приведет к снижению потребления топливного газа горелкой до 2,5 раза, увеличение межремонтного периода до 10% и стоимости ремонта до 45%.

Газотурбинная установка выполнена по схеме разомкнутого цикла с регенерацией тепла и состоит из двух турбин (турбины высокого давления для привода воздушного компрессора и турбины низкого давления для привода газового нагнетателя), воздушного компрессора, камеры сгорания, воздухоподогревателя, пускового турбодетандера и систем смазки, регулирования, защиты и автоматического управления.

Газотурбинная установка работает следующим образом: воздух из атмосферы через фильтры засасывается воздушным осевым компрессором. Из компрессора сжатый воздух поступает в воздухоподогреватель, где происходит подогрев воздуха за счет тепла отходящих от турбины газов. Далее воздух поступает в камеру сгорания, куда также подается топливный газ. Получившаяся газовоздушная смесь сгорает с образованием продуктов сгорания с температурой 750°С.

Из камеры сгорания газ поступает в турбины высокого и низкого давления. В турбинах происходит превращение потенциальной энергии газа в механическую работу. Из турбины низкого давления газ проходит в воздухоподогреватель, где отдает часть своего тепла воздуху, и далее выбрасывается в атмосферу.

Турбина высокого давления вращает воздушный компрессор, а турбина низкого давления служит приводом газового нагнетателя. Для запуска газотурбинной установки используется турбодетандер [3].

сгорание газотурбинный зажигание топливо

Камера сгорания предназначена для осуществления непрерывного процесса сгорания газообразного топлива в потоке воздуха с начальной температурой 400°С, поступающего из воздухоподогревателя в количестве 190 т/час.

Продукты сгорания направляются через переходной патрубок в газовую турбину.

Камера сгорания состоит из следующих основных узлов:

Горелочное устройство: устанавливается во фронтовой части камеры сгорания и состоит из следующих элементов:

— горелки дежурной с воспламенителем.

Горелка основная состоит из двух концентрично расположенных труб, кольцевое пространство между которыми используется для подвода газа к головке горелки. Торцы кольцевой полости горелки закрыты с одной стороны перфирированной конической головкой, а с другой стороны — фланцем для крепления дежурной горелки.

Газ подается в горелку через патрубок, врезанный в наружную трубку горелки, подходит по кольцевой полости и поступает во фронтовое устройство камеры сгорания через ряд мелких отверстий в конической головке [9].

В пространство внутренней трубы горелки, в которое устанавливается дежурная горелка с воспламенителем, осуществляется подвод воздуха через 4 втулки.

Количество газа, подаваемого в основную горелку, определяется величиной открытия регулирующего клапана в зависимости от режима работы агрегата. Максимальный расход газа через горелку составляет 1900 кг/час.

Горелка дежурная состоит из цилиндрической головки с двумя коническими донышками. Одно из донышек имеет ряд мелких отверстий для выхода газа; во второе донышко вварена трубка диаметром 25 мм для подвода газа к дежурной горелке. Подводящая трубка приварена к фланцу, с помощью которого дежурная горелка соединяется с основной горелкой.

Воздух к дежурной горелке поступает из внутренней полости основной горелки и проходит через лопаточный завихритель, установленный на цилиндрической части головки.

Дежурная горелка при всех режимах работы агрегата работает при постоянном расходе газа. Расход газа устанавливается подбором шайбы и составляет 190-200 кг/час.

К фланцу дежурной горелки также приварен корпус воспламенителя с воспламеняющей головкой. Внутрь корпуса устанавливается запальная электросвеча поверхностного разряда, а через специальные сверления во фланце и корпусе воспламенителя подводится газ в количестве 10-15 кг/час к воспламеняющей головке, куда подсасывается небольшое количество воздуха.

Фронтовое устройство: предназначено для разделения воздуха, поступающего в камеру, на первичный и вторичный, организации смешения газа с первичным воздухом и стабилизации факела на всех режимах.

Фронтовое устройство крепится к ребрам, вваренным во входные воздушные патрубки корпуса, обеспечивая свободу его радиальных и тепловых расширений.

Фронтовое устройство состоит из трех цилиндрических лопаточных завихрителей (регистров) с плоскими лопатками, имеющими разноименную закрутку и соединенных между собой двумя конусами.

Во внутреннее кольцо малого завихрителя свободно входит головная часть основной горелки. Наружное кольцо большого завихрителя свободно входит в обечайку огневой части камеры.

Первичный воздух, подаваемый через малый и средний завихрители с коэффициентом избытка воздуха 1,2 предназначен для смешения его с газом и по возможности полного сгорания последнего.

Закручивание потоков первичного воздуха способствует хорошему смешению газовых струй, выходящих из горелочного устройства, с воздухом, а также определяет возникновение мощного кольцевого вихря, обеспечивающего возврат части тепла к корню факела и, тем самым, его устойчивость.

Отбрасываемый при закрутке к стенкам конусов воздух, охлаждает их до рабочей температуры.

Вторичный воздух подается через большой завихритель и не принимает непосредственного участия в процессе горения. Мощный закрученный поток вторичного воздуха движется вдоль стенок огневой части камеры сгорания, охлаждая их. Вторичный воздух не отделен от факела стенкой, так что факел окружен воздушной рубашкой.

Все элементы фронтового устройства выполнены из листовой аустенитной стали.

Огневая часть камеры сгорания представляет собой трубу в конце которой (по ходу продуктов сгорания) расположен смеситель. концентрично с внутренней трубкой соединен наружный тонкостенный экран. Огневая часть вставляется в корпус камеры сгорания и опирается на него ребрами, приваренными в нижней половине огневой части.

Смеситель предназначен для перемешивания потоков вторичного воздуха с продуктами сгорания и получения на выходе из камеры достаточно равномерного поля температуры по сечению.

Смеситель состоит из 6 изогнутых лопастей, перемещающих наружные слои воздуха к центру камеры, и производит их смешение.

Детали огневой части выполнены из листовой аустетичной стали.

Корпус камеры сгорания представляет собой цилиндрический барабан с двумя врезанными в него овальными входными воздушными патрубками, заканчивающимися круглыми фланцами.

К цилиндрическому барабану приварены два фланца, к одному из которых прибалчивается крышка, другой же служит для соединения с переходным патрубком, связанным с турбиной.

Корпус служит для размещения фронтового устройства и огневой части камеры и воспринимает полное давление, имеющиеся внутри камеры. Корпус выполнен из листовой перлитной стали.

Для установки камеры сгорания на раму и направления ее теплового расширения на корпусе имеются две лапы и продольная шпонка. Для наблюдения за работой камеры в корпусе имеется смотровое окно.

Крышка является днищем корпуса и состоит из штампованной овальной части и фланца для соединения с корпусом камеры. К наварышу, расположенному по оси днища, крепится основная горелка. В крышку вварено смотровое окно и патрубок для крепления датчика фотореле [7].

1.2 Общая характеристика камеры сгорания

Камера сгорания была создана на основе уникальной технологии сжигания природного газа со сверхнизким уровнем эмиссии NOx [1] без использования сложных и дорогостоящих следящих систем топливной автоматики, изменяемой геометрии камеры сгорания, перепуска воздуха после компрессора, обычно применяемых зарубежными фирмами при создании камер сгорания.

Отличительной особенностью разработанной конструкции камеры сгорания является более широкий диапазон малотоксичной и устойчивой работы за счет создания условий автоматического поддержания оптимального состава смеси в локальной области зоны горения (область стабилизации и формирования фронта пламени) в сравнении с разработками зарубежных фирм «АВВ», «Solaz», «General Electric».

Камера сгорания изготавливается в соответствии с техническими условиями ПСТ-100-98 ТУ. Экологические характеристики достигаются на исправном ГПА в диапазоне режимов 70…100% от номинала. Разработка конструкции камеры сгорания ПСТ, а также их доводка в процессе всего период промышленной эксплуатации осуществлялась для среднестатистических параметров цикла работы ГПА ГТ-750-6, что предполагает выполнение следующих условий:

– полное давление за осевым компрессором не менее 3,2 атм;

– температура воздуха на входе в камеру сгорания не менее 370°С;

– содержание О2 в продуктах сгорания на выхлопе не менее 17%;

– температура газов на выходе из турбины не более 525°С;

– неравномерность температуры газов на выходе из турбины не более 40°С.

Камера сгорания ГТ-750-6 предназначена для сжигания природного газа с уровнем выбросов оксидов азота (NOx) не более 50 мг/нм 3 (в пересчете на 15% содержание О2 в продуктах сгорания) в составе ГПА ГТ-750-6. Технические характеристики камеры сгорания при эксплуатации в составе ГПА ГТ-750-6 приведены в таблице 1 [5].

Таблица 1 — Технические характеристики камеры сгорания ГТ-750-6 при эксплуатации в составе ГПА ГТ-750-6

Относительные потери полного давления в камере сгорания, %

Неравномерность температурного поля продуктов сгорания за силовой турбиной,°С

Максимальная температура стенки жаровой трубы,°С

Максимальная двойная амплитуда пульсаций давления в камере сгорания, Па

Концентрация NOx в продуктах сгорания, приведенная к 15% содержания О2, при средней температуре газов перед турбиной высокого давления до 780°С, мг/нм 3

Концентрация СО в продуктах сгорания, приведенная к 15% содержания О2, при средней температуре газов перед турбиной высокого давления от 700 до 750°С, мг/нм 3

1.3 Описание конструкции камеры сгорания

По принципу организации рабочего процесса камера сгорания ГТ-750-6 является однозонной многомодульной камерой сгорания типа DLE (с предварительной подготовкой «бедной» топливо-воздушной смеси) с многоконтурной системой подачи и распределения топлива. Предварительная подготовка топливо-воздушной смеси производится в специальных модулях-горелках, имеющих несколько изолированных топливных контуров.

Конструкция камеры сгорания ГТ-750-6 защищена следующими патентами и свидетельствами Российской Федерации:

— «Горелочное устройство», патент №2128313 от 27.03.1999 г., приоритет от 10.06.1997 г.;

— «Горелочное устройство», свидетельство на полезную модель №2134843 от 20.08.1999 г., приоритет от 10.06.1997 г.

Конструктивная схема камеры сгорания ПСТ ГТ-750-6 приведена на рисунке 1.

Камера сгорания состоит из следующих основных систем и элементов:

— шесть периферийных горелок;

— система распределения топлива с распределительным клапаном;

Пуск и останов ГПА ГТ-750-6 с камерой сгорания ГТ-750-6 производятся в соответствии со штатной программой.

Камера сгорания ГТ-750-6 имеет четыре контура топливного газа: контур запального топлива, контур дежурного топлива, основной контур основного топлива и пусковой контур основного топлива. До достижения давления воздуха перед камерой сгорания 1,8 кг/см 2 распределительный клапан, установленный на входе в пусковой контур основного топлива, находится в полностью открытом положении и около 50% от общего расхода топливного газа поступает в контур дежурного топлива и пусковой контур основного топлива. Горение этой части топлива происходит в диффузионном факеле, что обеспечивает устойчивость работы камеры сгорания и отсутствие вибрационного горения при низких параметрах циклового воздуха. При изменении давления воздуха перед камерой сгорания в диапазоне 1,2ч2,1 кг/см 2 происходит перестройка положения запорного элемента распределительного клапана, что приводит к плавному уменьшению расхода топлива через пусковой контур.

1 — центральная горелка; 2 — периферийная горелка; 3 — распределительный клапан; 4 — дополнительный (пусковой) коллектор; 5 — фронтовое устройство; 6 — смеситель; 7 — корпус камеры сгорания; 8 — крышка камеры сгорания; 9 — основной топливный коллектор; 10 — регулирующий клапан; 11 — стопорный клапан; 12 — вентиль запального топлива; 13 — свеча; Кр 14, Кр 15 — штатные электромагнитные краны; 14 — дроссельная шайба запального топлива; 15 — дроссельная шайба дежурного топлива; 16 — трубопровод запального топлива; 17 — трубопровод дежурного топлива; 18 — трубопровод основного контура; 19 — трубопровод пускового контура; 20 — патрубки пускового контура; 21, 22 — патрубки основного контура

Рисунок 1 — Принципиальная схема камеры сгорания ПСТ ГТ-750-6

При полном закрытии распределительного клапана 100% основного топлива до поступления в зону горения предварительно перемешивается с воздухом в оптимальном количественном соотношении (с коэффициентом избытка воздуха б=1.7ч2.3). Температура пламени в зоне горения на основных рабочих режимах находится в пределах 1600ч1800°С, что обеспечивает низкие уровни выбросов NOx и СО [12].

1.4 Система распределения топлива камеры сгорания

Система распределения топлива предназначена для организации распреде-ления топливного газа по контурам камеры сгорания ПСТ ГТ-750-6 в зависимости от режима работы ГПА.

Система распределения топлива, представленная на рисунке 1, включает элементы штатной топливной системы (электромагнитные краны Кр 14, Кр 15, стопорный клапан (СК), регулирующий клапан (РК), вентиль запального топлива, основной топливный коллектор 9), распределительный клапан 3, дополнительный коллектор 4, трубопровод запального топлива 16 с дроссельной шайбой 14, дроссельная шайба дежурного топлива 15, трубопровод дежурного топлива 17, трубопровод основного контура 18, трубопровод пускового контура 19, шесть патрубков пускового контура 20, шесть патрубков основного контура 21 и один патрубок основного контура 22, трубопровод перепуска дежурного топлива 23.

Распределительный клапан предназначен для автоматического изменения расхода основного топлива через пусковой контур в зависимости от давления всасывающего воздуха, отбираемого перед камерой сгорания. Клапан состоит из цельносварного корпуса 1, штока 2 и пневмоцилиндра 3.

Корпус 1 имеет седло 4 и фланцы 5, 6 и 7 для соединения соответственно с трубопроводом основного контура, трубопроводом пускового контура и пневмоцилиндром 3. На фланце 7 расположен штуцер 12 для подачи всасываюшего воздуха в пневмоцилиндр 3.

Шток 2 выполнен за одно целое с затвором 13. При посадке затвора 13 на седло 4 проходное сечение клапана полностью закрывается. Шток имеет указатель положения 11.

Пневмоцилиндр 3 служит для перемещения штока 2. Внутри пневмоцилиндра 3 расположен поршень 9, который закреплен с помощью двух гаек на резьбовой части штока 2. На резьбовой части штока 2 также установлена одна опора 14 пружины 10. Вторая опора 15 пружины 10 для регулировки начальной затяжки пружины выполнена плавающей. Для изменения положения опоры 15 служит толкатель 16. Воздушная полость пневмоцилиндра изолируется от газовой полости корпуса 1 и атмосферного воздуха соответственно с помощью уплотнения 17 и манжеты 18.

В исходном состоянии (при избыточном давлении импульсного воздуха до 1,2 кг/см 2 ) силой начальной затяжки пружины 10 затвор 13 штока 2 отжимается от седла 4, открывая подачу основного топлива в пусковой контур. С повышением давления импульсного воздуха свыше 2,1 кг/см 2 начинается перестройка положения штока 2. При давлении 2,1 кг/см 2 затвор 13 садится на седло 4, и подача основного топлива в пусковой контур прекращается.

При некоторых условиях (низкая эффективность регенераторов, низкая температура, высокая влажность атмосферного воздуха) после закрытия распределительного клапана возможно появление вибрационного горения в камере сгорания. Вибрационное горение сопровождается резким однотонным шумом с частотой 60ч120 Гц. Для исключения вибрационного горения применяется устройство ручного управления распределительным клапаном, состоящей из вентиля, емкости и дросселя. Перед пуском ГПА вентиль необходимо открыть вручную. Всасывающий воздух при этом стравливается в атмосферу и клапан находится в открытом положении. Камера сгорания работает в режиме диффузионного горения 50% топлива. После завершения прогрева регенераторов (через 40ч45 минут после розжига центральной горелки) необходимо вентиль закрыть.

Стравливание импульсного воздуха прекращается, происходит перестройка штока клапана, подача основного топлива в пусковой контур перекрывается, и камера сгорания переходит в режим работы с предварительным смешением 100% основного топлива.

Трубопровод основного контура 18 и трубопровод пускового контура 19 предназначены для подачи основного топлива соответственно в основной топливный коллектор 9 и дополнительный (пусковой) коллектор 4.

Основной топливный коллектор 9 и патрубки основного контура 21, 22 предназначены для равномерного распределения расхода основного топлива по контурам основного топлива шести периферийных и центральной горелки.

Дополнительный топливный коллектор 4 и патрубки пускового контура 20 предназначены для равномерного распределения расхода основного топлива по каналам пускового топлива шести периферийных горелок.

Трубопровод запального топлива 16 с дроссельной шайбой запального топлива 14 предназначены для дозированной подачи запального топлива к штуцеру запального топлива центральной горелки во время запуска ГПА. Расход запального топлива, необходимый для надежного розжига центральной горелки, обеспечивается за счет выбора проходного сечения дроссельной шайбы 14.

Трубопровод дежурного топлива 17 с дроссельной шайбой дежурного топлива 15 предназначены для дозированной подачи дежурного топлива к штуцеру дежурного топлива центральной горелки. Постоянный расход дежурного топлива, необходимый для обеспечения первого прогрева турбины и поддержания устойчивого горения на всех режимах, определяется проходным сечением дросселя диаметром 3,6, установленного в штуцере дежурного топлива центральной горелки. Для обеспечения первого прогрева турбины до температуры 150-200°С дежурное топливо подается также в переферийные горелки через трубопровод перепуска дежурного топлива 23, на входе в который установлена дроссельная шайба 15 (с отверстием диаметром 5,0) [11].

1.5 Система зажигания камеры сгорания

Система зажигания камеры сгорания ПСТ ГТ-750-6 предназначена для обеспечения надежного розжига камеры сгорания.

Система зажигания состоит из агрегата зажигания 1, высоковольтного кабеля 2 и свечи 3. Свеча устанавливается внутри центральной горелки.

Агрегат зажигания типа СК-224-1 при подаче входного напряжения вырабатывает импульсы высокого напряжения, которые передаются по высоковольтному кабелю к свече и вызывают искровые разряды между электродами свечи. От искровых разрядов происходит розжиг запального топлива во время пуска ГПА.

Технические характеристики элементов системы зажигания приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Технические характеристики элементов системы зажигания

Источник