Меню

Как проверить биение вала

Как проверить биение вала

Цилиндрическое биение и осевое биение

Осевое и радиальное биение цилиндрических деталей, таких как валы, связано с несоосностью поверхностей. Они проверяются с помощью призм (Рисунок 45), центров или контрольных калибров. При проверке биения на призмах деталь устанавливается на призму 2 или 5 своим основанием, наружной цилиндрической поверхностью и прижимается к неподвижному упору. На рис. 45,а показана схема измерения осевого биения с упором 1, расположенным на оси заготовки 3, а на рис. 45,6 — с упором 7, расположенным на окружности проверяемой поверхности детали 6. Если измерение

Рис. 45. Схемы измерения осевого и радиального биения

Если биение устанавливается измерительной головкой 4 (или 5) на том же диаметре, на котором устанавливается биение, то величина биения определяется (для первой схемы измерения) как разность А между максимальным и минимальным показаниями шкалы измерительной головки за один оборот детали или (для второй схемы) как половина 2А разности показаний. Если биение задано в размерах детали, значение A умножается на отношение D/d, где D — наибольший диаметр проверяемой детали; d — диаметр, на котором производится измерение.

Проверки осевого биения призм выполняются на деталях без центральных отверстий. При наличии центровых отверстий деталь располагается по центрам отсчета, а наконечник измерительной головки подводится к проверяемой поверхности, как показано на рис. 45, a или b. Поскольку поверхность объекта является центром манометра, для приведения измерительной головки в нужное положение используется система рычагов. Величина осевого биения определяется так же, как и при контроле с осевым упором, т.е. по разности показаний калибра за один оборот заготовки в центрах.

Биение проверяется так же, как и осевое биение, когда детали располагаются на призмах или центрах. Проверку биения на призмах 10 (рис. 45, в) производят при отсутствии деталей в центровых отверстиях или когда на чертеже указано допустимое биение цилиндрической поверхности 11 относительно базовой поверхности 9. Величину радиального биения определяют как разность между максимальным и минимальным показаниями измерительной головки 12.

Радиальное биение измеряется в точках, где определяется допустимое биение относительно оси детали, а также для многоступенчатых валов. Биение поверхности равно разности между наибольшим и наименьшим показаниями измерительной головки за один оборот детали.

Рисунок 46: Контрольное приспособление для измерения осевого и радиального биения

Пример специального приспособления для измерения осевого и радиального биения поверхности детали 1 показан на рис. 46 [9]. Деталь 1 устанавливается на коническую оправку 2 и

поворачивается (вместе с оправкой) на полный оборот во время измерения. С помощью головки датчика 4 определяется радиальное биение, а головки датчика 5 — фланцевое биение детали 1. Головки датчиков 4 и 5 поворачиваются в сторону вместе с кронштейном 3, в котором они установлены, обеспечивая тем самым установку проверяемой детали на оправке. Существует множество различных конструкций измерительных приспособлений, в том числе для проверки биения нескольких поверхностей сложных деталей (например, коленчатых валов автомобильных двигателей).

Испытание на биение втулок, фланцев или дисков с центральным отверстием заключается в установке их на конические, цилиндрические, ступенчатые или желобчатые оправки и размещении их на калибре. Радиальное или осевое биение проверяется так же, как описано выше.

Отклонения от соосности деталей измеряются различными способами. Для цилиндрической поверхности детали, совмещенной с базовой поверхностью, это измерение выполняется по схеме, аналогичной схеме измерения радиального биения на рис. 45.с. Если деталь установлена базовой поверхностью на призму, отклонение центровки проверяемой детали определяется как половина разности показаний измерительной головки за полный оборот детали. Полезно измерять отклонение от концентричности цилиндрических поверхностей многоступенчатого вала при его установке на центрах. Отклонение от концентричности определяется при многоугловом вращении вала как половина разности показаний измерительного блока.

Измерение зазоров, биений и вибраций электрических машин — Измерение биений

Содержание материала

В. ИЗМЕРЕНИЕ БИЕНИЯ

Биение вращающихся деталей измеряется с помощью циферблатного калибра.

Для измерения радиального биения вала индикатор устанавливается на разделительную плоскость подшипникового стояка или другого жесткого основания (рис. 7). Проверяемый периметр делят на восемь равных частей и помещают измерительный стержень индикатора в верхнюю часть проверяемой поверхности, предварительно установив его стрелку на ноль. При вращении ротора (вручную или с помощью крана) показания индикатора регистрируются в каждом из восьми положений вала. Для облегчения вращения ротора шейка вала смазывается маслом. Показания индикатора записываются со знаком » + » или » — » в зависимости от направления отклонения стрелки индикатора. Любая разница на индикаторе указывает на то, что проверяемая поверхность эксцентрична или вал деформирован.


Рис. 7 Проверка на выбег

Величина перекоса вала относительно оси вала равна половине биения. Для получения правильных измерений индикатор биения должен быть правильно установлен и надежно закреплен перед измерением биения. Это делается легким прикосновением руки к индикатору перед снятием показаний; если после прикосновения стрелка индикатора возвращается в прежнее положение, это является хорошим признаком того, что индикатор установлен правильно. Доказательством того, что указатель не был перемещен во время измерения, является совпадение его показаний при вторичном измерении биения в точке / с показаниями при первом измерении в той же точке. Чтобы избежать ошибочных показаний, при каждом измерении следует ослаблять веревку, используемую для вращения ротора, проверять плотность прилегания втулок в отверстии стояка и проверять ротор на предмет трения о какие-либо детали. Чтобы исключить случайные ошибки, измерение повторяют два или три раза, каждый раз слегка перемещая указатель вдоль оси.

Допустимое биение шеек валов составляет 0,02 мм для диаметров от 100-200 мм и 0,03 мм для диаметров свыше 200 мм. Биение не должно превышать 0,05-0,06 мм в местах уплотнения. Допустимое биение вала ротора в остальных местах составляет 0,06-0,08 мм для быстроходных машин (3000 об/мин) и 0,10-0,12 мм для тихоходных машин.


Рисунок 8: Проверка осевого биения полумуфт

Осевое биение полумуфт проверяется с помощью двух индикаторов, установленных в противоположных точках на торце полумуфты (рис. 8) на одинаковом расстоянии от оси вращения. Использование двух индикаторов исключает ошибки, возникающие из-за возможного осевого смещения ротора во время измерения.

Также в этом случае полумуфты делятся на четное количество равных частей, например, на восемь. Измерительные стержни индикатора прижимаются к торцу полумуфт на расстоянии от 10 до 15 мм от края. Биение полумуфт определяется по восьми парам индикаторов относительно восьми различных положений ротора. Чтобы определить биение полумуфт при любом диаметре, рассчитайте сумму показаний двух индикаторов для одной и той же точки торца муфты при двух положениях вала — до и после поворота на 180°.

Если в исходном положении ротора показание индикатора / в точке / будет равно 7|, показание индикатора // в точке 5 будет равно //5, а после поворота ротора на 180° (см. пунктирную линию на рис. 8, б) показания индикаторов будут равны /5 и /L соответственно, то биение торца муфты As на диаметрах 1-5 будет определяться по формуле

Значения L, /L, /5 и //5 в формуле имеют знак » + » при отклонении штрихового индикатора в сторону индикатора и знак » — » при отклонении штриха в сторону муфты.

Измерение радиального биения вала, установленного в центрах, индикатором часового типа.

Цель: изучить часовые индикаторы, конструкцию устройства для крепления индикаторов — индикаторной стойки, методы измерения биения поверхностей вращающихся тел.

Задание: измерьте биение вала, установленного в центрах, сравните с допустимым биением, указанным в инструкции по эксплуатации. Сделайте выводы относительно возможного использования этого оборудования.

Оборудование: индикатор, измерительный штатив, приспособления для крепления валов (возможно крепление между центрами токарного станка или модели токарного станка; между центрами задней бабки и распределительной головки при фрезерных работах), центры, струбцина, приводной патрон, контрольный ролик, контрольная деталь, чертеж или эскиз объекта.

ПОРЯДОК РАБОТЫ

Ознакомьтесь с правилами техники безопасности при выполнении работ. 2.

2. 1. Повторите принцип работы индикатора циферблатного типа и названия его компонентов.

3. понять концепцию радиального биения. 4.

4. изучить чертеж или эскиз детали, подлежащей проверке.

5. выполнить подготовительные работы для измерения радиального биения вала. 6.

Выполните измерение радиального биения вала.

Подготовьте письменный отчет.

ИЗМЕРИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

В лабораторной работе измерительным прибором является индикатор циферблатного типа в виде измерительной головки, состоящей из корпуса 1 (рис. 6.1) с циферблатом 2 и измерительного наконечника 3. Основой индикатора является корпус, внутри которого находится механизм, преобразующий продольное перемещение наконечника во вращательное движение основной стрелки 4. Преобразование движения осуществляется с помощью реечного механизма.

Круговая основная шкала (циферблат) часовой стрелки имеет 100 делений со значением 0,01 мм каждое, т.е. при повороте основной стрелки 4 на одно деление перемещение измерительного наконечника 3 составляет 0,01 мм.

Читайте также:  Валы кпп урал волк

Циферблатный индикатор представляет собой многооборотную измерительную головку. Его основная рукоятка 4 может совершать часть оборота или несколько оборотов во время измерения, в зависимости от траектории движения зонда 3, который является измерительным элементом.

Рис.6.1 Индикатор часового типа

Для подсчета количества полных оборотов основного указателя 4 используется небольшая градуировка 5, расположенная на циферблате. Поэтому малая стрелка 6 показывает количество полных оборотов, сделанных основной стрелкой 4. Полный оборот малой стрелки 6 соответствует перемещению наконечника зонда 3 на 1 мм (направление перемещения наконечника показано стрелкой).

Результат измерения индикатора определяется путем сложения показаний малой шкалы 5 и циферблата 2.

ПРОВЕРЯЕМАЯ ДЕТАЛЬ

Проверяемая деталь представляет собой цилиндрический вал с отверстиями в центре, которые служат для крепления детали.

ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ

1. протрите измерительную поверхность и центрирующие отверстия детали. 2.

2. Осмотрите конические участки центральных отверстий и убедитесь, что на них нет заусенцев.

2) Проверьте конические участки центральных отверстий, чтобы убедиться в отсутствии заусенцев, так как они могут увеличить биение.

1) Установите крепежные элементы на проверяемый компонент.

3. установите индикатор на «ноль», для этого плавно поверните кольцо с основной шкалой часов так, чтобы оно совпало с осью большой стрелки с нулевым делением основной шкалы.

4 Установите индикаторную стойку со вставленным и закрепленным индикатором в соединительном отверстии ее кронштейна.

Убедитесь, что центры выровнены. Это можно сделать различными способами, например, с помощью контрольного ролика и индикатора, установленных в стойке (рис.6.2). Контрольный ролик закреплен между центрами. Основание стенда располагается таким образом, чтобы стойка стенда находилась рядом с центром испытательного валика. Основание подставки надежно закреплено. Измерение можно проводить, если при перемещении стойки индикатора параллельно оси испытуемого валика отклонение стрелки индикатора не превышает 0,02 мм. Иногда выравнивание центров проверяется с помощью тонкого листа бумаги, слегка зажав его между центрами. Выравнивание оценивается по отметкам, оставленным на центрах бумаги. Установите зажим на измеряемую деталь, закрепив его винтом.

Рисунок 6.2 Тестовый ролик и индикатор, вставленные в основание

1 Вставьте измеряемый объект между центрами и зафиксируйте его.

2 Вставьте зажимной штифт в паз кассеты привода.

ИЗМЕРЕНИЕ

Поднесите кончик указателя к измеряемому предмету и убедитесь, что указатель показывает ноль. Медленно вращайте проверяемый вал и считайте максимально возможный наклон указателя. Обратите внимание на показания на индикаторе. Измерения в крайних точках вала не рекомендуются.

Сравните показания со спецификациями, указанными на чертеже детали или в инструкции по эксплуатации, и сделайте соответствующие выводы.

Деталь пригодна, если отклонение биения, измеренное на поверхности вала, не превышает допустимого значения.

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1 Определите предмет, цель работы, задачу, измерительное оборудование. 2.

Эскиз индикатора часового типа и названия его компонентов. 2. Эскиз индикатора часового типа и названия его элементов. 3. Эскиз индикатора часового типа.

Эскиз измеряемого элемента 2.

2. указание требований к величине радиального биения вала.

3. запись результатов измерения радиального биения.

4. заключение о пригодности измеряемой детали.

ОБЗОРНЫЕ ВОПРОСЫ

1) Из каких компонентов состоит циферблатный индикатор?

2) Как установить указатель на «ноль»?

3) Какая передача используется для преобразования поступательного движения наконечника указателя во вращательное движение руки?

4) С какой точностью измеряется индикатор часового типа?

5) Как определяется отклонение более 1 мм с помощью циферблатного датчика?

6. когда индикатор используется для проверки детали с помощью циферблатного индикатора, насколько хорош индикатор?

7. почему при проверке биения вала необходимо проверять чистоту и качество центрирующих отверстий и конических центровых деталей?

8. что подразумевается под термином «радиальное биение»?

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ

1) Изобразить индикатор типа часов и назвать его компоненты 1 балл

2) Эскиз измеряемого компонента 1 балл

3. указание требований к осевому биению 1 балл

4. регистрация результатов измерения биения 1 балл

5 Заключение о пригодности измеряемой детали 1 балл

6. ответить на вопросы теста 4 балла

УПРАЖНЕНИЕ № 8

Тема: Решайте примеры и задачи на определение основных элементов посадки.

Целью данной работы является рассмотрение определения основных элементов посадок (предельных размеров, допусков на изготовление детали, предельных зазоров и зазоров на герметичность, а также допусков на посадку) на примере соединения поршневого пальца с поршнем и шатуном в двигателе внутреннего сгорания.

Оборудование и образцы: соединение поршневого пальца с поршнем и шатуном в двигателе внутреннего сгорания.

Теоретическая основа

В машинах и механизмах соединения компонентов могут быть подвижными или неподвижными. Способ соединения двух деталей, определяемый величиной люфта или интерференции, называется посадкой. Существует три типа посадок: люфтовая, интерференционная и переходная.

Приспособление для обратного удара. Подвижные соединения характеризуются наличием зазора. Зазор — это разница в размерах между отверстием и валом до сборки, если размер отверстия больше размера вала (см. 1, с. 167, рис. 4, 7, a). Поскольку детали (валы и втулки), поступающие на сборку с одинаковыми номинальными размерами (D = d), могут быть изготовлены с различными фактическими размерами (см. 1, рис. 4.7, б) (в пределах, установленных чертежом), то и фактический люфт в отдельных соединениях при сборке будет различным. Правильные соединения могут иметь максимальный или минимальный зазор на пределе (см. 1, рис. 4.7, в).

Помехоустойчивость. Неблокирующее соединение — это соединение, которое не подвержено помехам во время работы (например, соединение между колесами поезда и осью колесной пары). Этот тип соединения характеризуется

вмешательство. Интерференция — это разница в размерах между валом и отверстием до сборки, если размер вала больше размера отверстия (см. 1, рис. 4.7,d). Собираемые детали (валы и втулки) с одинаковыми номинальными размерами (D=d) могут быть изготовлены с разными фактическими размерами (см. 1, рис. 4.7,е) (в пределах требований чертежа). В этом случае фактические напряжения на каждом стыке будут разными. Правильные соединения могут иметь либо наибольшее, либо наименьшее нарушение, соответствующее пределу (см. 1, 4.7,e).

Подходит для перехода. Посадки, в которых после сборки соединение может иметь либо зазор, либо интерференционную посадку, называются переходными посадками. Образование зазора или интерференционной посадки в соединении определяется комбинацией фактических размеров соединяемых деталей.

Переходные фитинги предназначены для постоянных, но разъемных соединений, так как они позволяют легко собирать и разбирать их. Такие посадки используются как центрирующие (для совмещения осей вала и отверстия) и обычно требуют дополнительного крепления соединяемых деталей с помощью ключей, штифтов и т.д.

При промежуточных посадках поля допусков сопрягаемых деталей в их графическом представлении (см. 1, рис. 4.8,а) полностью или частично перекрываются. Правильное соединение может иметь (см. 1, рис. 4.8,b,c) максимальный зазор или максимальное перекрытие в крайних случаях.

Допустимость прилегания. Зазор или интерференция — это параметр, характеризующий посадку с зазором или интерференцией. Допуск параметра (размера, люфта, интерференции и т.д.) определяется как разница между предельными значениями параметра (люфта, интерференции).

Процедура

1 Рассмотрите определение основных элементов посадок (предельные размеры, допуски деталей, люфт и интерференция, допуски посадки) на примере комбинации поршневого пальца с поршнем и шатуном в двигателе внутреннего сгорания.

2. сделайте эскиз узла поршня и расположение допусков и зазоров, интерференционных и посадочных отверстий (см. 1, стр. 171, рис. 4.9).

3. исследуйте интерференционную посадку с зазором d = 48
. Номинальный размер соединения D = d = 48 мм; отклонение верхнего и нижнего отверстия ES = +0,064 мм, EI = +0,025 мм; отклонение верхнего и нижнего вала es = 0, ei = 0,016 мм.

Приведена схема расположения полей допусков рассматриваемой шлицевой посадки с указанием пределов, отклонений и зазоров (см. 1. рис.4.9,в).

Регистрация результатов работы

Напишите отчет о проделанной работе, указав ее название и цель. Произведите необходимые расчеты (Соединение 1 — площадка с пазом, рис.4.9,в) Начертите схему расположения полей допусков валов и отверстий соединений с пазом (рис.4.9 в).

УПРАЖНЕНИЕ № 9

Тема: Линейные размеры, отклонения и допуски линейных размеров

Цель работы: Научиться определять годность детали, зная номинальный размер и его предельное отклонение.

Материалы и оборудование: инструкции к практическому заданию, линейка, бумага для графиков.

Теоретическая основа

При изготовлении любого изделия рабочий всегда пользуется чертежом, на котором отмечены все линейные и угловые размеры этого изделия.
Линейное измерение
числовое значение линейного размера (диаметр, длина) в рабочем калибре в выбранных единицах измерения. Согласно принятой метрической системе, линейные размеры на чертежах указываются в миллиметрах (мм).

Линейные размеры делятся на
номинальный
, фактический
и
предел.
Размеры, полученные конструктором при проектировании машины в результате

Размеры, полученные конструктором при проектировании машины (прочность, жесткость, износостойкость) или по различным конструктивным, технологическим и эксплуатационным соображениям, называются
символический.

Читайте также:  Подшипник первичного вала кпп для калины

Номинальные размеры могут быть целыми или дробными числами. Однако конструктор не должен принимать любой размер, полученный путем расчета, за номинальный размер и помещать его на чертеже. В противном случае пришлось бы изготавливать сверла и развертки для каждого введенного размера, например, для получения отверстий, что было бы экономически не оправдано. Поэтому, чтобы уменьшить разнообразие номинальных линейных размеров, задаваемых конструктором, и тем самым сократить номенклатуру режущего и измерительного инструмента, размеров изделий и запасных частей и т.д., установлено, что в основу проектирования и изготовления изделий должны быть положены так называемые «нормальные линейные размеры».
нормальные линейные размеры

размеры.
Это означает, что на чертеже номинальный размер — это проектный размер, округленный до ближайшего значения в пределах установленного диапазона нормальных линейных размеров.

Обрабатываемый размер обязательно будет отличаться от номинального, но значение номинального размера известно только после измерения, которое может быть с другим допуском. Поэтому с этого момента, когда мы говорим об изготовленной детали, мы будем говорить о
истинный размер
— размер, который был определен в пределах допустимого.

Для того чтобы истинный размер обеспечивал функциональность детали, конструктор на основании ряда факторов определяет, каково возможное значение погрешности размеров, при котором изделие будет полностью выполнять свое назначение. Таким образом, после расчета номинального размера определяются два предельных значения
крупнейший
и
самый маленький.

Однако неудобно иметь на чертеже два размера, поэтому в дополнение к номинальному размеру на чертеже указываются следующие данные
предельные отклонения
верхний и нижний.
Верхнее предельное отклонение — это алгебраическая разница между предельным и номинальным размерами. Нижнее предельное отклонение — это алгебраическая разница между наименьшим предельным значением и номинальным значением.

Отклонения всегда имеют знак (+) или (-).

Алгебраическая разница между фактическим и номинальным количеством составляет
фактическое отклонение
.

Другими словами, в дополнение к сказанному ранее, номинальный размер можно определить как размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит отправной точкой для составления отчетов обо всех отклонениях, как предельных (верхних и нижних), так и фактических. Разница между наибольшим и наименьшим пределом, или алгебраическая разница между верхним и наименьшим пределом, определяет точность, с которой должна быть изготовлена деталь, и называется
допуск
. Толерантность, в отличие от отклонения, не имеет знака.

Допуск может быть рассчитан как разница между наибольшим и наименьшим предельными размерами или как алгебраическая разница между верхней и нижней предельными отметками.

Рассмотренные понятия — номинальный размер, предельное отклонение, предельные размеры, допуск — могут быть представлены графически. Однако практически невозможно показать отклонения и допуски в том же масштабе, что и размеры детали. Поэтому графики строятся только с предельными отклонениями в принятом масштабе.

Построение диаграммы начинается с нанесения нулевой линии — горизонтальной линии, соответствующей номинальному размеру, от которой откладываются предельные отклонения (верхнее со знаком (+), нижнее со знаком (-)).


Область, заключенная между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему предельным отклонениям, называется
зона толерантности.
Зона допуска отличается от области допуска тем, что в ней указывается не только значение, но и его положение по отношению к номинальному размеру.

Действительный размер, т.е. размер, определенный путем измерения, является действительным, если он не больше или равен наибольшему предельному размеру и не меньше или равен наименьшему предельному размеру. Это
Таковы условия достоверности истинного размера.

Для облегчения и упрощения данных для работы с чертежами все многообразие отдельных элементов деталей сведено к двум элементам. Внешние (охватывающие) элементы далее будут называться
вал

скучно.

В технической литературе номинальные, максимальные и фактические размеры вала и допуск вала обозначаются как d, d max,

d min , d q , T d , соответствующие размеры и допуски отверстия — D, D max , D min , D q , T d.

Введение терминов «вал» и «отверстие» уточняет сформулированное выше условие действительности действительного размера.

Окончательное условие пригодности размера формулируется следующим образом: если фактический размер находится между наибольшим и наименьшим предельными размерами или равен любому из них, то размер пригоден.

Для внутренней части (отверстия):
если фактический размер меньше предельного — дефект исправим;

Если фактический размер превышает предельный размер, дефект не подлежит исправлению.

Для внешнего компонента детали (вал):

если фактический размер больше наибольшего предела; — если фактический размер меньше наибольшего предела

Если фактический размер меньше наименьшего предела размера — дефект, непоправимый (неисправимый).

— Дефект является неустранимым.

Содержание практической работы

1. используйте последние цифры кода для определения варианта задания.

Таблица 1 Размер чтения.

Основные понятия Обозначение размера
1. номинальный размер, мм. 2. верхнее предельное отклонение, мм. 3. нижний предел отклонения, мм. 4. наибольший предельный размер, мм. 5. наименьший предельный размер, мм. 6. допуск, мм

d — номинальный размер вала;

D — номинальный размер отверстия;

d max , d min — наибольший, наименьший предельный размер вала, мм;

D max , D min — наибольший, наименьший предельный размер отверстия, мм;

T d — допуск на вал; T D — допуск на отверстие.

Таблица 2 Определение достоверности фактического размера.

Фактический размер, мм Обозначение размеров, мм
вал отверстие
Отчет о валидности
вал отверстие

3 Начертите масштабную диаграмму с указанием размеров, отклонений и пределов допусков для одной из предложенных задач.

4. Выразите мнение о пригодности фактических размеров, приведенных в таблице 2.

1.В чем разница между номинальными и фактическими размерами?

2. какие измерения называются предельными?

4. как обозначается 50 -0.39 на рисунке? Каков верхний предел отклонения в этом случае?

5. в чем разница между терминами «допуск» и «область допуска»?

6. как связаны предельные размеры и допуски?

7. приведите условия обоснованности фактического размера вала.

8.Приведите условия обоснованности фактического размера отверстия.

9.В каком случае фактический размер, равный номинальному, будет забракован?

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ 10

Тема: Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений.

Целью работы является приобретение навыков определения составляющих допусков, параметров, влияющих на величину поля допуска и точность обработки деталей машиностроения.

Теоретическая основа

Внутриразмерная унификация гладких цилиндрических соединений обеспечивает их полную взаимозаменяемость в сборочных единицах. На основе допусков и посадок компоненты собираются в узлы с учетом условий их эксплуатации и функций составляющих их компонентов. При техническом обслуживании и ремонте автомобилей знание допусков и посадок важно при сборке, монтаже и выверке компонентов автомобиля.

Сопряжение, т.е. соединение деталей друг с другом, основано на точных расчетах допусков и посадок. Ходовая посадка определяется посадкой с зазором, постоянная посадка — посадкой с интерференцией. Помехозащищенные фитинги могут содержать гарантированную помеху и зазор одновременно.

Допуск зависит от размера, для которого он указан, и от области применения. В зависимости от класса качества принимается число единиц допуска kN, которое определяет точность рассматриваемого размера. Допуски отверстий и валов для различных квалитетов определяются по формуле:

Где: ITN — допуск размера; kN — количество единиц допуска; I — единицы допуска.

При выборе основных отклонений необходимо учитывать тип поверхности: охватывающая и охватываемая. Охватываемая поверхность условно рассматривается как отверстие, а охватывающая поверхность — как вал. Буквы верхнего регистра в полях допусков обозначают отверстия, буквы нижнего регистра — валы.

Расчет допусков и посадок выполняется на этапе проектирования сборки автомобиля. На этапе обработки необходимо, чтобы размер оставался в пределах, заданных полем допуска. Этот размер не должен быть меньше минимального и больше максимального значения. Минимальный размер зависит от нижнего отклонения поля допуска, максимальный размер — от верхнего отклонения. В пределах одного размерного ряда и основного отклонения нижние и верхние отклонения и допуски равны.

При расчете посадок, в зависимости от степени подвижности компонента в сборке, определяется характер сопряжения и тип посадки, после чего выполняется расчет. В зависимости от типа посадки расчет выполняется следующим образом:

-Посадка с зазором рассчитывается путем определения максимального и минимального зазора;

— Помехоустойчивость рассчитывается путем определения максимального и минимального уровня помех;

-Переходная посадка рассчитывается путем определения максимальной интерференционной посадки и максимального люфта.

Зная значения интерференции и зазора в соединении, следует определить допустимые размеры сопрягаемых деталей.

Порядок работы

1.Ознакомьтесь с теоретической базой.

2.Выполните задание 1 (необязательно):

-Рассчитать границы допуска;

-Нарисуйте схему расположения полей допусков;

-Определить приемлемость детали при заданном номинальном размере.

3 Выполните задание 2 (в соответствии с вариантами):

-Определите систему и тип посадки;

-Нарисуйте схему расположения полей допусков;

-Расчет окончательных допусков и разрешений.

4.Выполните задание 3 (в соответствии с вариантами):

-Определите характер соединения по обозначениям на чертеже;

-Нарисуйте схему расположения полей допусков;

-Расчитайте необходимые зазоры и зазоры.

Завершение работы

Напишите отчет о проделанной работе, указав название и цель работы.

Предоставить расчеты, диаграммы расположения полей допусков с номинальными значениями.

Читайте также:  Каким может быть соединения колеса валом

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ 11

Тема: Графическое представление и применение допусков на чертеже полей допусков деталей.

Целью работы является приобретение умения наносить допуски на чертежи и читать отклонения от допусков.

Теоретическая основа

Допуски на форму и расположение поверхностей регулируются стандартами.

Форма деталей, например, валов и втулок, характеризуется различными поверхностями, которые делятся на номинальные и истинные. Номинальная поверхность — это идеальная поверхность, номинальная форма которой указана на чертеже или в другой технической документации. Фактические поверхности детали получаются после изготовления.

Отклонения в форме и положении поверхностей делятся на три группы:

-Различия в форме и допусках;

-Различия и допуски при позиционировании поверхностей;

-Различия и допуски в форме и положении поверхности.

Процедура

1.Знать теоретические основы (1. стр. 227-254).

2.Выполните задание (необязательно):

Допуски общей формы и положения и их обозначения на чертежах

1. допуск на торцевое биение:

— Отметьте допуск на чертеже в соответствии с ГОСТ 2.308 — 79;

Допуски взаимного расположения на стыке поверхность — цилиндр:

— Отметьте допуск на чертеже в соответствии с ГОСТ 2.308 — 79;

Завершение результатов работы.

1.Написать отчет о проделанной работе, указав название и цель работы.

2.Выполнить задание (в соответствии с вариантами).

Упражнение № 12

Измерение отклонений формы цилиндрических поверхностей деталей с помощью гладкого микрометра.

Целью работы является изучение способов контроля точности поверхности формы, приобретение навыков контроля точности формы.

Задание: проанализировать конструкцию гладкого микрометра, рассмотреть последовательность считывания и определения результатов измерений по делениям его вала и барабана. Узнайте, как измерять размеры деталей различной формы,

Измерьте отклонение формы поверхностей цилиндрических деталей с помощью гладкого микрометра.

Представьте письменный отчет.

Оборудование: гладкая модель микрометра, микрометр МК 0-25, детали, эскизы или чертежи деталей.

Последовательность работы

Ознакомьтесь с правилами техники безопасности, применимыми к данной работе. 2.

2. повторить названия компонентов гладкого микрометра, используя увеличенную модель микрометра, измерительный прибор (гладкий микрометр) и учебник по предмету «Допуски и технические измерения».

3. ознакомиться с процедурой считывания показаний гладкого микрометра. 4.

4. Определите пригодность выпущенного инструмента для контроля размеров изделия.

5. изучить набросок или рисунок.

6. измерьте размеры имеющейся заготовки и запишите результаты измерений.

Теоретическая основа

Контроль точности поверхностей пресс-форм осуществляется с помощью универсальных и специальных измерительных инструментов.

Отклонения прямолинейности и плоскостности проверяют с помощью линейки, измерительной головки, краскомеров, оптических линеек и самопишущих приборов, отклонения круглости — с помощью циркулометров.

Отклонение округлости и отклонение цилиндричности можно определить с помощью гладкого микрометра. Для этого деталь измеряется в нескольких точках: отклонение круглости определяется путем измерения диаметра проверяемой поверхности в одном поперечном сечении; отклонение цилиндричности определяется в продольном направлении.

Гладкий микрометр позволяет проводить измерения с погрешностью 0,025…0,20 мм и обеспечивает точность 0,01 мм.

Микрометр включает в себя пяточную опору, микрометрический винт с шагом 0,5 мм и стопор. Микрометрический винт состоит из хвостовика, барабана и головки.

Продольная шкала на стебле разделена на основную и вспомогательную шкалу, так что расстояние между ребрами двух шкал составляет 0,5 мм. Окружность барабана делится на 50 равных частей. Вращение барабана на одно деление перемещает микрометрический винт на 0,01 мм.

Храповик, которым оснащена головка, позволяет передавать постоянное усилие на микрометрический винт. Когда микрометрический винт упирается в пятку, конец барабана должен совпадать с нулевым делением основной продольной шкалы. Нулевое деление круговой шкалы на барабане должно совпадать с продольным пазом основной шкалы.

Подготовка к измерению

1.Тщательно очистите поверхности испытываемой детали, чтобы удалить прилипшие частицы металла, например, опилки.

2.Убедитесь, что микрометр готов к измерениям; в частности, проверьте, что он правильно «обнулен»; нулевые планки оправки и барабана должны быть совмещены.

Внимание! Если деления не совпадают, измерение невозможно. В этом случае манометр следует поправить или заменить, а измерение провести заново.

Проведение измерений

Перед началом измерения установите микрометр на размер, немного больший проверяемого, затем возьмите микрометр за рукоятку 7 левой рукой и поместите измеряемый объект между пяткой калибра и концом микрометрического винта 6. Плавно вращайте трещотку 4 и прижимайте деталь к пятке концом микрометрического винта, пока трещотка не начнет вращаться и щелкать. При измерении диаметра цилиндрической заготовки измерительная линия должна быть перпендикулярна форме и проходить через ее центр.

При считывании показаний микрометра целые миллиметры считываются по скошенному краю барреля на нижней шкале, полмиллиметра — по числу делений на верхней шкале щупа. Сотые доли миллиметра можно считать с конической части барабана по номеру (не считая нуля) штриха на барабане, который совпадает с продольным штрихом стебля.

При снятии показаний микрометр следует держать вертикально перед глазами.

Регистрация результатов работы

1.Написать отчет о проделанной работе, указав название и цель работы, использованное оборудование.

2.Предоставьте эскиз детали, которая будет оцениваться на точность формы, заполните таблицы.

3.Опишите характер отклонения по отношению к метрологическим характеристикам гладкого микрометра и критерию пригодности детали для контроля.

1.С какими типами отклонений от круглости вы знакомы?

2.С какими типами вариаций циркулярности вы знакомы?

3.Как проверить округлость и цилиндричность с помощью гладкого микрометра?

4.Можно ли обнаружить отклонения от плоскостности и параллельности с помощью гладкого микрометра?

Тематическое исследование 13

Тема: допуски формы и распределение поверхности заготовок

Целью данного исследования является изучение допусков формы и положения поверхностей, приобретение практических навыков по их определению и применению.

Теоретическая основа

В процессе изготовления деталей из-за неточностей в системе (станок — инструмент — металл) возникают ошибки. Эти неточности влияют на форму и положение поверхности.

Отклонения формы и расположения поверхности. К отклонениям поверхности детали относятся:

— отклонения в форме поверхности;

-отклонения во взаимном расположении поверхностей;

-отклонения во взаимном расположении поверхностей; -отклонения в шероховатости готовой поверхности.

Отклонения поверхности деталей влияют на эксплуатационные характеристики автомобиля.

Требования к форме, расположению и шероховатости поверхности детали стандартизированы.

Номинальная поверхность — идеальная поверхность, номинальная форма которой указана на чертеже или в другой технической документации.

Фактическая поверхность — поверхность, полученная в результате механической обработки детали.

Отклонение поверхности — отклонение фактической формы поверхности, полученной при обработке, от номинальной формы поверхности (отклонение от прямолинейности; отклонение от округлости; отклонение от цилиндричности; отклонение от плоскостности; отклонение от продольного профиля).

Допуск формы поверхности — это наибольшее допустимое значение отклонения формы. Отклонения формы и расстояние между поверхностями обозначены символами (стр.98).

Отклонения в отделке поверхности: отклонение параллельности; отклонение перпендикулярности; отклонение наклона; отклонение выравнивания; отклонение симметрии; отклонение положения; отклонение пересечения.

Общее отклонение: радиальное биение; осевое биение; биение в заданном направлении; общее радиальное биение; отклонение заданной формы профиля; отклонение заданной формы поверхности.

Шероховатость поверхности. Основные параметры, определяющие шероховатость поверхности, следующие

— среднее арифметическое отклонение профиля Ra;

— высота неровностей по десяти точкам Rz;

— средний шаг шероховатости Sm;

— средняя высота неровностей на вершинах S;

— относительная контрольная длина профиля tp (p — уровень сечения профиля);

Правила определения требований к шероховатости поверхности. Размещаются метки шероховатости

— по направляющим линиям, как можно ближе к размерной линии;

— на размерных линиях или их продолжениях, где нет пространства;

— по контурным линиям компонентов.

Применимое значение шероховатости поверхности указано в правом верхнем углу. Если знак шероховатости указан в скобках, это означает, что существуют поверхности с разной шероховатостью.

Бывают случаи, когда на одной и той же поверхности существуют различные значения шероховатости поверхности, в этом случае эти области разделяются непрерывной тонкой линией.

Процедура

1.Выполните задание 1 (см. таблицу на стр. 103):

— Расшифруйте символы допусков формы поверхности детали, допуска относительного положения детали и допуска общего отклонения для данного задания;

— Определите вид отклонения и допуск, допуск по диаметру или радиусу, форму области допуска, размеры области допуска и степень точности допуска.

Ответьте на обзорные вопросы.

Заполнение отчета о проделанной работе

1.Написать отчет о работе, указав название работы и цель.

2.Дать первоначальные сведения о вариантах и выполненных заданиях.

Общие условия для выбора дренажной системы: Дренажная система должна быть выбрана в соответствии с характером охраняемой территории.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удержание земляных масс: Механическое удержание земляных масс на склоне обеспечивается опорами различных конструкций.

Папиллярные узоры на ногах являются маркером спортивных способностей: Дерматоглифические признаки развиваются на 3-5-м месяце беременности и не меняются в течение жизни.

Adblock
detector